为CNC加工零件获得更好的表面光洁度的注意事项
为了获得更好的
，我们需要牢记以下几点。其中一些主要指标在我们开始制造之前就出现了，例如正确的尺寸和公差、形状、所用原材料的质量等。但是在加工零件生产出来之后，还需要做一些工作。
表面精加工：有助于定义和细化加工零件的整体纹理（铺设、粗糙度和波纹度）的过程。我们不能忽视无可挑剔的表面光洁度的重要性，这在航空航天和医疗应用中尤为重要。精加工阶段的报废零件不是车间预期的结果。但是在进入完成阶段之前需要考虑哪些变量？
如何确保我们正在采取的步骤将获得更好的表面光洁度？我们编制了主要表面处理的注意事项列表，以帮助您改进CNC加工零件。
做的
1.了解测量表面光洁度
表面光洁度测量有多种技术和特性，包括轮廓分析、面积和显微检查，重点关注粗糙度峰值(Ra)及其分离度(D)。我们需要了解哪种技术最适合，并且可以在不花费大量精力和时间的情况下达到预期的效果。
2.提高速度，减少进给
加工昂贵零件时，请确保始终遵循预先定义的正确进给和速度。处理精加工的正确方法是增加表面每分钟英尺(SFM) 并减少每转英寸 (IPR)。每分钟增加表面英尺(SFM)将减少堆积边缘(BUE)。这将延长工具寿命并减少灾难性工具故障损坏成品的可能性。减少每转英寸 (IPR)将减少侧磨损并延长刀片寿命。
粗加工时，最好使用能够高进给的刀具，以快速去除材料。精加工时最好切深浅，进给速度保持保守。
3. 使用断屑槽
控制切屑是获得良好表面光洁度的关键。产生的切屑在很大程度上阻碍了整个加工过程。接触工件前，应先进行控制。
我们建议您使用高质量的断屑槽，它可以降低切削压力，更容易排屑。在产生细长切屑的材料中，通过将切屑打碎成易于落入切削区的钻头，有助于较长的切屑串快速轻松地离开切削区。
4.增加机头半径
叶片尖端半径与最终的表面光洁度之间存在直接关系。确实，较小的刀尖半径会降低对刀具的压力，但也会限制可以使用的进给速度。
刀片只能在刀尖半径的一半处进给。一旦超出此范围，生成的表面类似于螺纹。因此，请使用尽可能大的半径来产生最好的光洁度而不会产生颤振。
更大的刀尖半径还可以执行更重的切割，这在切割难以切割的材料时是必需的。但是，如果刀尖半径较大，则必须在工件上留下更多材料以在精加工走刀中去除。
5. 使用平衡工具减少振动
重要的是使用平衡刀具技术来减少精加工过程中的明显振动。如果您的 RPM更高，则此步骤变得更加重要。
6.使用锋利的刀片，引导角和正角
毫无疑问，我们需要更锋利的刀片、更大的导程角和正前角来获得更好的表面光洁度。
7.检查刀架和工件架
在尝试改进表面处理时经常被忽视的一个因素是刀架。如果刀架较旧且用于固定刀片的凹槽磨损，则刀片可能会移动。刀片的任何移动都会导致颤振并导致表面光洁度不佳。
不正确的刀具固定和夹具或非刚性机床引起的颤振会产生较差的表面光洁度。
严格稳定的工作环境也是关键。并且，金属去除率越高，稳定的工件夹持就越重要。
8、不要用同一把刀具进行粗加工和精加工
学习为粗加工预留粗加工刀具和为精加工预留精加工刀具。
零件可以用大刀尖半径、大前角和快速进给速度的刀片进行粗加工。然后，具有所需导程角和半径的精加工刀具可以使用修光刃平整度，从而平整零件，从而获得更好的表面光洁度。
精加工的浅深度好，但必须等于或大于半径。否则，刀片会推动材料而不是切割，从而导致表面质量差、边缘毛刺和刀片寿命缩短。
9. 避免停顿
不必要的停顿和停顿也会妨碍正确的完成工作。请记住，每次您的刀具在与车床或工件接触时停止移动时，都会留下痕迹。
如果这种情况经常发生，我建议你彻底改变这个过程！尽最大努力确保您的工具在整个切割过程中不会停止或犹豫。
10. 避免降低中心线
确保正确切割过程的最佳方法是遵循70:30的比例，而不是50:50的方法。切割中间可能会沿着材料的边缘轻敲刀片，这可能会导致灼伤。这可能会导致不正确的表面光洁度。
