在按照既定程序进行数控加工的过程中，无需人工多次直接干预或人工装夹，即可获得所需加工精度、尺寸和一定切削量的产品。然而，人员素质、人工操作方式、生产现场管理等诸多因素都会影响产品的加工质量和生产率。因此，五轴CNC加工制定并严格执行生产作业标准操作程序，以规范人工操作行为，减少懈怠现象和不必要的行动时间浪费。建立激励制度，提高操作人员的工作积极性，从而提高生产能力和产品加工质量。
在生产过程中，被加工产品不及时到位，导致数控主轴停机，从而影响生产率。影响待加工产品加工时效性的因素很多，其中物流人员的JIT意识不足、数控操作人员懒惰、车间布局和物流系统不科学不合理、不同工序之间产能不匹配、来料不及时等。，所有这些都会影响数控的生产能力。
在车间生产布局规划中，产品的成品区和待加工区应尽可能靠近CNC，以减少操作人员取放产品时动作时间的浪费。考虑到刀具磨损频繁，每台应配备一定数量的刀具备件，以减少人工拆刀协调造成的设备等待浪费。因此，通过优化车间的生产布局和物流模式，可以提高待加工产品的物流时效性，同时可以加强人员管理，提高人员的JIT意识，从而增加生产能力。
在数控加工过程中，难免会出现各种异常，如刀具破损、产品加工异常、设备异常、夹具异常等。当这些异常频繁出现时，需要手动更换刀具和调整机器，导致主轴停止，生产率降低。因此，在保证正常刀具寿命的基础上，经常检查设备和夹具状况，减少数控本身潜在的异常，保证夹具上的气缸、电磁阀、电机等电气元件在油环境下的使用寿命，从而减少数控主轴的生产中断，提高主轴的利用率。
