凭借精湛的抛光技术，一个SUS在几分钟内就变成了耀眼的镜子。
精密零件的抛光通常使用油石条、羊毛轮、砂纸等，使材料表面发生塑性变形，去除工件表面的突起，以获得光滑的表面。手动操作一般是主要方法。对表面质量要求高的可采用超精抛光方法。超精抛光采用专用磨具，在含有磨料的抛光液中压紧工件的加工表面，进行高速旋转。抛光可以达到Ra0.008 μm的表面粗糙度。
抛光常用工具及规格
1）模具抛光常用的工具有：砂纸、油石、胶带毡轮、研磨膏、合金锉、金刚石磨针、竹片、纤维油石、圆回转磨床。
2）砂纸：150#、180#、320#、400#、600#、800#、1000#、1200#、1500#
3）油石：120#、220#、400#、600#
4) 带毡轮：圆柱形、圆锥形、方尖
5）研磨膏：1#白色、3#黄色、6#橙色、9#绿色、15#蓝色、25#棕色、35#红色、60#紫色
6）锉刀：方形、圆形、扁平、三角形等形状
7）金刚石磨针：一般为3/32柄或1/8柄，有圆形波浪形、圆柱形、长直圆柱形、长圆锥形。
8）竹子：各种形状适合操作者和模具的形状。作用是将砂纸压在工件上进行研磨，以达到所需的表面粗糙度。
9）纤维油石：200#黑色、400#蓝色、600#白色、800#红色
抛光工艺_
(1) 粗抛光
经精铣、电火花、磨削等加工后的表面可用转速为35000-40000r/min的旋转式表面抛光机进行抛光。然后是手工油石磨削，在条状油石中加入煤油作为润滑剂或冷却剂。使用顺序是：
180#→240#→320#→400#→600#→800#→1000#。
(2) 半精密抛光
半精密抛光主要使用砂纸和煤油。砂纸数量如下：
400#→600#→800#→1000#→1200#→1500#。
事实上，#1500砂纸只使用适合硬化（52HRC以上）的模具钢，而不是预硬钢，因为这可能会损坏预硬钢零件的表面，无法达到预期的抛光效果。
(3) 精细抛光
金刚石抛光膏主要用于精细抛光。如果抛光布轮中掺有金刚石磨粉或磨膏进行磨削，通常的磨削顺序为：
9μm(1800#)→6μm(3000#)→3μm(8000#)
1 200#和150 0#砂纸留下的毛状磨痕可用9μm金刚石研磨膏和抛光布轮去除。然后用粘毛毡和金刚石研磨膏进行抛光，顺序为：
1μm(14000#)→1/2μm(60000#)→1/4μm(100000#)
(4) 工作环境
抛光工序应在两个工作位置分别进行，即粗磨加工位置和精抛光加工位置分开，并注意清理前道工序中残留在工件表面的砂粒.
一般用油石到1200#砂纸完成粗抛光后，需要将工件转移到无尘室进行抛光，以保证空气中没有灰尘颗粒粘附在模具表面。精度要求在1μm（含1μm）以上的抛光工艺可在洁净的抛光室内进行。为了更精确的抛光，必须在绝对干净的空间内，因为灰尘、烟雾、头皮屑和唾液可能会刮伤高精度抛光表面。
抛光过程完成后，工件表面必须防尘。抛光过程停止时，应仔细清除所有磨料和润滑剂，确保工件表面清洁，然后在工件表面喷涂一层模具防锈涂层。
(1) 工件表面状况
在材料的加工过程中，表面层会因热、内应力或其他因素而损坏，切削参数不当会影响抛光效果。电火花加工后的表面比机加工或热处理后的表面更难磨削。因此，应在电火花加工结束前进行电火花加工，否则表面会形成硬化薄层。如果EDM微调规则选择不当，热影响层深度可达0.4mm。硬化薄层的硬度高于基材的硬度，必须去除。因此，最好加入粗磨工序，为抛光提供良好的基础。
(2)钢材质量
优质钢材是良好抛光质量的先决条件，钢材中的各种夹杂物和气孔都会影响抛光效果。为达到良好的抛光效果，工件必须在加工开始时标出抛光后的表面粗糙度。当一个工件确定需要镜面抛光时，必须是抛光性能好的钢材，并经过热处理，否则达不到预期的效果。影响。
(3) 热处理工艺
如果热处理不当，钢材表面硬度不均匀或特性不同，都会造成抛光困难。
(4) 抛光技术
由于抛光主要是人工完成，因此人的技能仍然是影响抛光质量的主要原因。
一般认为抛光技术会影响表面粗糙度。事实上，好的抛光技术必须搭配优质钢材和正确的热处理工艺，才能获得满意的抛光效果。反之，如果抛光技术不好，即使钢材好也达不到镜面效果。
(1) 过度抛光
日常抛光过程中遇到的最大问题就是“过度抛光”，即抛光时间越长，模具表面质量越差。过度抛光有两种现象：“橘皮”和“麻点”。过度抛光主要发生在机械抛光中。
（2）工件“橙皮”的原因
不规则粗糙的表面称为“橘皮”。“橘皮”有很多原因。最常见的原因是模具表面过热或渗碳。抛光压力过大，抛光时间过长。“橘皮”的主要原因。例如：用抛光轮抛光，抛光轮产生的热量很容易造成“橘皮”。较硬的钢可以承受较高的抛光压力，而相对较软的钢容易过度抛光。研究表明，过度抛光的时间会因钢材的硬度而异。
（三）消除文物“橘皮”的措施
当发现表面质量抛光不好时，很多人会加大抛光压力，延长抛光时间。这种做法通常会使表面质量变差。
可以使用以下方法进行补救：
1）去除有缺陷的表面，粒度比上一次砂粒稍粗，然后进行研磨，抛光力低于上一次。
2）在低于回火温度25℃的温度下进行应力消除。抛光前用最细的砂号打磨，直到达到满意的效果，最后用较轻的力进行抛光。
（4）工件表面“点蚀”的原因
由于钢中存在一些非金属杂质，通常是硬而脆的氧化物，在抛光过程中被从钢表面拉出，形成点蚀或点蚀。产生“点蚀”的主要因素如下：
1）抛光压力太高，抛光时间太长。
2）钢的纯度不够，硬质杂质含量高。
3）模具表面生锈。
4）黑色皮革没有去除。
(5) 消除工件点蚀的措施
1) 仔细重新打磨表面。砂粒尺寸比以前使用的粒度粗一级。在进行抛光过程之前，使用柔软而锋利的磨刀石进行最后的研磨步骤。
2）当砂粒尺寸小于1毫米时，避免使用最软的抛光工具。
3）尽可能使用最短的抛光时间和最小的抛光强度。
