cnc精密加工误差的主要原因
是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。在加工中，误差是不可避免的，但误差必须在允许范围内。通过误差分析，掌握其变化的基本规律，从而采取相应措施减少加工误差，提高加工精度。
那么错误也会有原因，大致如下：
1. 主轴旋转错误。_
主轴旋转误差是指在每一时刻主轴实际旋转轴相对于其平均旋转轴的变化量。造成主轴径向转动误差的主要原因有：主轴轴颈几段的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承间的同轴度误差、主轴的偏斜等。
2. 导轨错误。_ _
导轨是确定机床上各种机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。导轨的不均匀磨损和安装质量也是造成导轨误差的重要因素。
3. 传动链错误。_
传动链的传动误差是指传动链首尾各传动元件之间相对运动的误差。传动误差是由传动链各部件的制造、装配误差和使用过程中的磨损引起的。
4. 工具的几何误差。
在任何刀具的切削过程中，都不可避免地会产生磨损，从而引起工件尺寸和形状的变化。
5. 定位错误。
一是基准不一致的错误。用于确定零件图上某一表面的尺寸和位置的基准称为设计基准。工艺图上用来确定该工序加工面的尺寸和位置的参照物称为工艺参照物。在机床上加工工件时，必须选择工件上的几个几何元素作为加工时的定位基准。如果选择的定位基准与设计基准不重合，则会出现基准错位错误。二是定位副制造误差不准。
6. 过程系统的受力和变形引起的错误。
一是工件的刚度。在工艺系统中，如果工件的刚性相对于机床、刀具、夹具来说是比较低的，那么在切削力的作用下，由于刚性不足而产生的工件变形会对加工精度产生较大的影响。 . 二是刀具刚度。外圆车刀在加工面法线方向的刚度很大，其变形可以忽略不计。镗一个小直径的内孔，刀杆的刚性很差，刀杆的受力和变形对孔的加工精度影响很大。三是机床部件的刚度。机床部件由许多零件组成。迄今为止，对于机床部件的刚度，还没有合适的简单计算方法。目前，主要采用实验方法来确定机床部件的刚度。
数控cnc铣削
7. 过程系统的热变形引起的错误。
工艺系统的热变形对加工精度的影响比较大，特别是在精密加工和大型零件加工中，热变形引起的加工误差有时可以占到工件总误差的50%。
8. 调整错误。
在机械加工的每一个过程中，都必须以一种或另一种方式来调整工艺系统。由于调整不可能绝对准确，因此会出现调整错误。在工艺系统中，通过调整机床、刀具、夹具或工件来保证工件和刀具在机床上的相互位置精度。当机床、刀具、夹具、工件毛坯的原始精度在不考虑动态因素的情况下全部满足工艺要求时，调整误差的影响将对加工精度起决定性作用。
9. 测量误差。
在加工过程中或加工后测量零件时，测量精度直接受测量方法、量具精度、工件以及主客观因素的影响。
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