车削中心的发展有相当一部分是旋转零件（有人估计约占1/2）。除了车削，还需要铣削、钻孔、攻丝等工序。 另外，旋转体每道工序的加工时间都比较短。因此，迫切需要在机床上一次装夹下对旋转体进行多工序复合加工，最终在1970年代研制出复合车削中心。
与普通数控车床相比，车铣复合加工中心的转塔刀架上装有可以旋转铣刀、钻头和丝锥的电动工具。
同时，机床主轴还具有C轴功能，可根据CNC程序进行精确分度，与X轴或Z轴进行插补。 这种3轴（X、Z、C）的控制可以在一个夹紧零件的车削中心进行车削、铣削、钻孔、攻丝。迄今为止，它仍然是工业生产中旋转零件使用最多的复合加工机床。
此后，车削中心进一步朝着扩大加工技术范围的方向发展。为了钻或铣出偏离旋转体中心线的孔或槽，开发了一种带 Y 轴控制的转塔刀架。 并相应引入了一个由4轴（X、Y、Z、C）控制的车削中心。但是，无论单主轴车削中心如何扩大加工范围，仍然不能解决一次装夹下旋转体背面的二次加工（即工件装夹端的加工）问题。结果，1980 年代出现了双主轴车削中心。 机床的两根主轴大多在同一轴线上相对布置，以便对旋转体的主端进行车削加工后，
